某休闲食品品牌企业集研发、分装与零售于一体，业务涵盖线下门店与线上电商。随着疫情后订单量快速增长，传统“人找货”模式难以满足高效作业需求。企业引入54台潜伏式AGV及4台叉取式AGV，实现了从入库、拣选到出库的全流程自动化搬运，显著提升物流智能化水平。

订单处理效率低下：传统人工拣选模式无法应对日益增长的订单需求，导致作业效率低、生产受阻。 人工作业强度大：员工需频繁往返暂存区找货，劳动强度高、耗时费力。 仓储管理混乱：货物摆放杂乱，不仅拣选困难，也增加了管理复杂度，尤其在业务高峰期问题更为突出。

某大型医药物流企业主营药品配送业务，因药品品类繁多、分区管理严格，传统人工拣选模式效率低、易出错。随着拆零业务需求持续增长，企业引入40台AGV搬运机器人，结合立库、输送线和机械臂等自动化设备，建成高效、准确的智能物流中心，实现仓储与配送环节的全面升级。

拣选效率低、错误率高：传统“人找货”拣选方式依赖大量人工行走和判断，操作难度大、易出错。 时效与准确性难以保障：药品对仓储环境、出入库时效要求极高，传统物流模式无法稳定满足快速准确配送的需求。 业务增长带来运营压力：拆零业务需求不断上升，原有物流体系处理能力不足，成为企业发展的瓶颈。

某汽车零部件企业主要生产SUV前桥、后桥、后滑柱与角模板等产品，面临车间物流效率低、人工作业强度大、招工难等问题。通过引入数十台AGV搬运机器人，覆盖生产车间、成品仓库及线侧缓存区等关键区域，实现了日均近3000项物流搬运任务的自动化运作，显著提升了整体生产效率。

生产效率低下：车间物流状态复杂，人与物、物与物之间摩擦频繁，导致生产效率受限。人工作业压力大：传统两班倒模式劳动强度高、重复枯燥，招工难且成本高。转型风险高：引入智能化方案过程中需避免停产风险，且初期可能面临人车混行、多车协作混乱等挑战。

湖北某连锁超市企业在数十家门店的运营中，面对商品种类持续增加、尤其是生鲜类商品对时效与新鲜度要求高的挑战。企业引入50台潜伏式AGV搬运机器人及智能管理系统，实现了仓储物流的自动化升级，有效应对高订单压力与时效需求。

时效难以保障：生鲜商品对新鲜度要求高，传统人工作业模式无法稳定满足时效需求。 订单波动应对困难：节假日等订单高峰期人工搬运强度大，易出现错误和延误。 仓储管理效率低：货物摆放混乱、查找耗时，人工误差较多，影响整体运营效率。

2025年1月初，元子智能为哈尔滨某科技有限公司紧急部署AGV智能搬运系统。项目团队在东北严寒气候下，于两个月内完成方案设计、设备生产及现场实施，成功应对客户生产高峰需求，彰显高效执行与技术服务能力。

交付周期极紧：需在两个月内完成整套AGV系统的设计、生产与部署，时间压力大。 环境条件严峻：东北严寒天气为设备安装、调试及人员作业带来较大挑战。 生产高峰迫近：客户急需系统上线以应对即将到来的生产压力，传统搬运方式无法满足需求。